堆料機控制系統的發展
1.單機手動控制階段20世紀六七十年代的堆料機控制體系是由分離的繼電器、接觸器和多芯傳統電纜等組成，組織的方位檢測控制開關也處于發展的初期階段，所選用的僅僅是具有簡略功用的機械開關，其檢測精度和防護等級等極低。操作人員在堆料機司機室室內，對單臺設備進行現場獨立操作，不能完成體系雜亂的聯鎖功用。
堆料機和地上控制中心之間的通訊功用由繼電器的接點通過多芯傳統電纜的銜接而完成；體系對設備的監督功用由傳統的模仿儀表盤來完成。這樣，傳輸體系主控室內的作業人員不了解現場設備的作業情況和設備的運轉參數，控制室內也沒有設備的報警信號及相關數據，信息的傳遞也是選用人工方法。在實際工業生產中，這樣的體系不僅線路雜亂，體積巨大，自動化程度低，可操作性和穩定性都比較差，并且全部為手動操作。
2.半自動控制階段20世紀70年代后期，堆料機選用可編程控制（PLC）主從站技能與終端顯示器的應用，大幅度減少了中心繼電器及控制使用的電纜，機器的運轉狀態監測也得到了提高。在PLC控制體系中，用戶編制的控制程序表達了生產過程的工藝要求，并事前存入PLC的用戶程序存儲器。
運轉時按存儲程序的內容逐條執行，以完成工藝流程要求的操作。但是，PLC畢竟是一種只能對生產工藝流程進行簡略控制的電子設備，與其他設備只能進行簡略的數據交換，難以完成雜亂的智能控制和大型辦理，缺少良好人機交互。現存的堆料機控制體系為了安全和便利起見，大部分仍是選用了手動控制和PLC半自動控制相結合的方法。
3.自動控制階段為了適應大型礦料、煤料、港口等高度自動化生產的要求，提高作業效率，確保體系的穩定性和連續性。自動控制指的是自動化、智能化，通訊和辦理技能現代化。自動控制是指堆料機完成無人控制，通過監控體系監督堆料機作業的狀態。
例如：堆料機堆礦粉的工藝操作控制，都應在特定的體系控制下完成自動控制。操作人員坐在控制室，可以通過電腦顯示屏的畫面切換，了解堆料機的各種參數、大車的方位、輔助體系等各部件、各體系的運轉情況；設定堆料機的運轉參數，并通過自動體系實時了解堆料機的運轉狀況和毛病原因，并且可以自動記錄毛病的信息等。
